二季度，薄板厂宽厚板产品废次降率环比降低0.93个百分点；7月份，指标继续降低，优于年度目标计划，创历史最好水平。薄板厂加强管理，稳定过程控制，细化考核，落实责任，持续提升产品质量。实现废次降率连续大幅度下降，就是宽厚板生产线质量类非计划攻关取得的显著成效。9月5日，记者来到生产现场，体验该厂求取质量“真经”的不易。

宽厚板连铸控制室内，中间包定氢仪显示屏上，最近一次定氢值一目了然，历史数据也可随时查阅对比。“钢板探伤好比人类的B超检查，通过超声波探测钢板内部缺陷，发现表面不可见的裂纹、气孔和夹杂等。”薄板厂冶炼部连铸区域技术主管李鑫道出了针对探伤不合所采取的措施。“氢含量问题是导致钢板出现中心探伤不合的原因之一。”定氢仪的数据是每5炉钢测定一次而得来，规范耐材预热、中包烘烤操作，从而减少钢水中氢含量，并做好防二次氧化。目前，宽厚板生产线钢水平均氢含量已达到行业先进水平。此外，该生产线还通过控制RH精炼工序真空度、钙处理时机、软吹强度以及优化中间包内部结构等措施达到减少钢水中夹杂物的目的。这些做法对于提高钢板探伤合格率十分有效，宽厚板探伤一次合格率最好水平已达99.83%，高出年度目标计划0.79个百分点。

“可别小看这一张曲线图，它显示的是17个扇形段100多根导辊的对弧状态。”李鑫调出电脑中的导辊对弧曲线，红绿两色分别代表导辊两端的数值，这些数值的精度被控制在0.3毫米之内。长长的曲线从头至尾只有轻微的波动，全部在上下两条虚线之内。这说明，生产全程扇形段弧度都得到了精准控制。而这只是防止钢板裂纹的有效措施之一。宽厚板产品生产过程中，薄板厂在做好保护浇铸、合理使用保护渣、调整轧制大板宽度补偿值、改善钢板矩形度、调整宽度补偿值等方面也做足了工作。

铸坯质监站火焰探伤现场，两块冷却后的钢板表面，去除氧化铁皮的部位反射金属光泽，在强光探照灯下“画”出一副纵横交错的图案。质检员郭慧军沿着图案的方向仔细检查。他时而俯身观察确认，时而用手指轻触钢板表面。“我已经很久没有见过裂纹了。”他得出了两块钢板均无裂纹缺陷的检查结果。这种“无缺陷”的情况在日常工作中已成常态。

求取质量的“真经”，才能开具提质增效的“良方”。统计数据显示，薄板厂实施宽厚板生产线质量类非计划攻关项目以来，产品废次降率明显降低，质量类非计划量及综合质量成本下降，合同兑现率也得到相应提高。